Shadow

Porsche впервые напечатала на 3D-принтере корпус электропривода

Благодаря 3D-печати сложный и ответственный компонент стал на 40% легче, чем при использовании традиционных методов, а его прочность в наиболее нагруженных местах выросла вдвое.

8a4e8147b102b24e1dc6c77e90f7d371

Изготовление корпуса электрического привода стало вызовом для инженеров компании из-за его сложной формы, многочисленных ребер усиления и элементов охлаждения, а также необходимости последующей интеграции множества компонентов. К тому же при аддитивном методе лазерного спекания (LMF) объект формируется слой за слоем, следовательно процесс печати необходимо наладить таким образом, чтобы уже готовые слои не мешали формированию последующих. Но в Porsche справились с задачей, попутно внедрив в производство новую решетчатую структуру наподобие строения костей и некоторых растений.

Читати також:  Waymo і FCA займуться розробкою безпілотників

Опытный образец блока привода в сборе содержит электромотор, подшипники, электронные компоненты и двухступенчатый редуктор с дифференциалом. В самых тонких местах толщина стенок составила всего 1,5 мм, но при этом они получились очень прочными. В результате корпус оказался на 40% легче изготовленного традиционным методом, хотя общая масса готового узла со всеми «внутренностями» в результате перехода на 3D-печать снизилась примерно на 10%.

270b0ac9d6dc4d6408d070fdc4e33c5b

Как рассказал руководитель проектов отдела перспективных разработок силовых агрегатов исследовательского центра Porsche в Вайсахе Фальк Хейлфорт, данный эксперимент доказал пригодность аддитивных технологий для создания нагруженных деталей сравнительно больших размеров. Помимо снижения массы изделия новый метод позволяет наделить одну деталь большим количеством функций (например, интегрировать в корпус теплообменник редуктора) и снизить число компонентов. В частности для сборки опытного образца блока привода требуется на 40 рабочих операций меньше, чем аналогичного, изготовленного промышленными методами. Таким образом время производства сокращается на 20 минут.

Читати також:  Кросовер Range Rover Velar «прокачали» до 600 л. с.

245636cf8697166e23a2c25120b9405c

При имеющихся в настоящее время технологиях печать первого прототипа корпуса заняла несколько дней, и из-за размера компонентов пришлось выполнять сборку в два этапа. Поэтому пока что применительно к автопроизводству речь может идти разве что о мелкосерийном выпуске суперкаров ограниченного «тиража». Впрочем, инженеры Porsche надеются, что с развитием технологии 3D-печати время производства такого элемента можно будет сократить на 90%, и весь корпус будет изготавливаться за один этап.

Читати також:  Great Wall запустил продажи рамного внедорожника Tank 300

Источник: Porsche